GOLPE AVISA
Procesar el ruido para inferir las condiciones de la carga de un molino es lo que buscaba una innovadora solución que se desarrolló a mediados de los 90 en el marco de un proyecto universitario. Hoy, el emprendimiento se usa a nivel industrial, permitiendo incrementos de varios puntos en las plantas de molienda. Por Eric Rivera, Desde Viña de! Mar
Un problema clásico en los molinos ha sido siempre conocer el comportamiento de la carga para evitar el daño prematuro de revestimientos y paradas anticipadas de alto costo.
Por eso fue que a mediados de los años 90, investigadores de dos universidades chilenas se dieron a la tarea de evaluar si era posible aprovechar el ruido de los golpes de las bolas contra los revestimientos como un dato sobre las condiciones operacionales.
" La idea surgió cuando David Miranda, entonces jefe de operaciones de Candelaria, nos pidió ver qué se podía hacer con una oreja eléctrica que había instalado y cuyas señales no podía interpretar. Hicimos pruebas y vimos que el sonido registraba impactos, de allí inferimos que era por el choque de bolas con los revestimientos, y eso era algo que podíamos contar", explica el académico de metalurgia de la Universidad Técnica Federico Santa María (USM), Waldo Valderrama, uno de los jefes de este proyecto que se presentó en consorcio con la Universidad de Santiago (Usach).
El equipo investigador estuvo integrado por ingenieros metalurgistas y electrónicos, encabezados por Waldo Valderrama y Jorge Pontt de la USM y Luis Magne de la Usach logrando obtener recursos en Fondef debido a lo innovador de la idea. El trabajo abarcó varios años y se tradujo en la puesta a punto del que denominaron "impactómetro", un sistema de sensores de ruido al que se añadió un software y algoritmos para traducir las señales en información útil para el control del molino.
El invento evolucionó posteriormente, ya que salió al mercado a través de una empresa spin-off y tras varias etapas comerciales, hoy pertenece a FLSmidth que lo incorporó a un sistema de control para optimizar la molienda.
En el último congreso Revemol, el gerente de Automatización de FLSmidth, Óscar San Román, destacó la iniciativa, que
en sus palabras, surgió "fruto de la combinación perfecta del mundo académico y la industria".
" Esta solución hoy es usada en muchas latitudes, lo que es un orgullo para los chilenos", agregó San Román en el marco del evento que se realizó a inicios de mayo en Viña del Mar.
El invento ahora forma parte del denominado SAG Wise, un sistema que monitorea las condiciones operacionales del molino y realiza constantes ajustes para estabilizarlas en base a cuatro sensores de sonido que captan los impactos críticos de alta energía que pueden dañar los revestimientos.
Los sensores están colocados muy cerca de la carcasa, protegidos para soportar las condiciones rigurosas de la operación, y con sus datos un software inteligente y algoritmos analizan los patrones de sonido y ajustan la alimentación, velocidad y densidad de pulpa para una óptima eficiencia, pudiendo diferenciar los impactos normales de baja energía de los golpes de las bolas contra los liner que pueden provocar roturas.
INCREMENTOS PRODUCTIVOS HASTA
6% En el marco de Revemol, el ejecutivo de FLSmidth dijo que el SAG Wise permitió reducir en 45% los impactos críticos en una mina en Perú logrando aumentos de producción de 3 a 6%, junto con una reducción de 6% en el consumo de energía y una disminución de 30% en la variabilidad del proceso.
El sistema primero capta los ruidos los digitaliza y a través de un servidor, un software inteligente los cataloga según sean o no críticos.
Luego esos datos se unen a otras variables, y mediante algoritmos de control avanzado, incluyendo lógica difusa y control predictivo, el sistema determina los set-point que deben adoptarse.
Citando otro caso real, Oscar San Román dijo que se logró reducir en 42% los impactos críticos, y el gasto de energía bajó 6,5%. "Son resultados de una planta con un tipo de mineral específico. Puede variar en otros casos, pero esos son los rangos que se pueden esperar" señaló el ejecutivo, destacando que los resultados excedieron las expectativas.
"Crecer 4 puntos ya sería relevante pero la solución permitió crecer más de lo esperado y redujo 20% la variabilidad del proceso, aportando un control que ha sido un récord, luego que siempre fuera un misterio lo que pasa adentro del molino", señaló el representante de FLSmidth.
En tanto, Waldo Valderrama, uno de los responsables del emprendimiento no ocultó su alegría y satisfacción por los resultados que ha tenido el desarrollo en el que participó inicialmente." Es emocionante ver que algo que prácticamente inventamos tiene vida lejos de nosotros, se inserta definitivamente en la industria y empieza a hacer historia. Automatizar la decisión de control era el sueño original y FLSmidth lo logró. Ahora, el invento está inserto en un avanzado sistema de control", destacó el académico.
Para Valderrama, con este caso queda más que claro la importancia de aportar innovación en minería.
Por eso, insiste, hay que seguir atentos a las oportunidades de seguir inventando soluciones para la industria, pues aunque en Chile hay poco dinero, existe fácil acceso a los problemas que ocurren habitualmente en plantas muy cercanas.
"Hoy el gran tema radica en qué hacer con la Big Data. Tenemos toda la información recolectada en planta, pero debe haber innovación para aprovecharla. Hay que pensar formas distintas de hacer las cosas pues cuando el mineral llegue a leyes de 0,1 por ciento ni el molino SAG nos salvará. Habrá que recurrir a algo más que la compresión para chancar y algo más que la flotación para separar, y eso hay que empezar a pensarlo hoy en las universidades.
No cuesta tanto dinero, sólo requiere fe y visión de largo plazo", concluye Valderrama.
• Esquema de ubicación de los sensores de ruido en el molino
