El Panel Reno del Pilar Norte dejó de ser un centro de entrenamiento para convertirse en un polo productivo. Tras el evento sísmico, la extracción promediaba 1.000 toneladas diarias, pero en la actualidad, el sector logró estabilizarse en 3.000 toneladas. Un aumento del 300% que no responde a la sue
El Panel Reno del Pilar Norte dejó de ser un centro de entrenamiento para convertirse en un polo productivo. Tras el evento sísmico, la extracción promediaba 1.000 toneladas diarias, pero en la actualidad, el sector logró estabilizarse en 3.000 toneladas. Un aumento del 300% que no responde a la suerte, sino a la cultura y la modificación mecánica del entorno.
Mejoras operacionales y culturales Franco Villarroel, jefe de Unidad Pilar Norte, desglosó la estrategia donde hubo soluciones en línea que aportaron a la mejora en extracción. "Fueron tres cosas fundamentales: el cambio de los LHD de 7 a 10 toneladas, la mejora de la carpeta de rodado y un cambio de mentalidad tras el evento del 31 de julio", detalló. La geografía del sector imponía una restricción física severa: trayectos de acarreo largos, de entre 250 y 350 metros. "Para una pala autónoma esa distancia no es compleja, pero aquí va una persona adentro.
El operador entendió que, para mover esa carga en esas distancias, se requería una disciplina operacional estricta en los tiempos de ciclo y relevos", explicó Villarroel. 10 + Km/Hr Panel Reno triplicó su extracción Saneamiento del terreno La ingeniería calculó los números, pero la solución logística nació desde el terreno, desde la perspectiva de una cabina de LHD.
Claudio Ruiz Galáz, jefe de turno con 27 años en la División, confirmó que la mejora de las carpetas rodadas -crítica para soportar el peso de los nuevos equiposno fue una instrucción vertical. "Las ideas para estas iniciativas, salieron de los mismos trabajadores. Ellos dijeron: 'Si nos piden aumentar el tonelaje, necesitamos mejorar esto'. Ellos son los que están en el terreno y nos dan la forma de trabajar mejor", afirmó Ruiz Galáz. Así, durante las detenciones, se ejecutó un saneamiento profundo.
La prioridad fue la mejora de los caminos internos. "Al principio el Panel Reno se veía casi como un castigo por algunas condiciones de la ruta, hoy la infraestructura está en condiciones óptimas", puntualizó Claudio Ruiz. Con el suelo compactado y sin baches, se habilitó el ingreso del nuevo estándar. Se sustituyeron los equipos LHD de 7 toneladas por cargadores de 10 toneladas por baldada.
Esto permitió aumentar un 40% la capacidad de carga por cada viaje, manteniendo al mismo operador y el SVP-MATE YI/ La optimización de carpetas, el cambio a equipos de mayor capacidad y sistemas de control de tráfico permitieron aumentar la extracción en el sector de Pilar Norte pasando de 1.000 a 3.000 toneladas diarias.. La optimización de carpetas, el cambio a equipos de mayor capacidad y sistemas de control de tráfico permitieron aumentar la extracción en el sector de Pilar Norte pasando de 1.000 a 3.000 toneladas diarias. El Panel Reno del Pilar Norte dejó de ser un centro de entrenamiento para convertirse en un polo productivo. Tras el evento sísmico, la extracción promediaba 1.000 toneladas diarias, pero en la actualidad, el sector logró estabilizarse en 3.000 toneladas. Un aumento del 300% que no responde a la suerte, sino a la cultura y la modificación mecánica del entorno.
Mejoras operacionales y culturales Franco Villarroel, jefe de Unidad Pilar Norte, desglosó la estrategia donde hubo soluciones en línea que aportaron a la mejora en extracción. "Fueron tres cosas fundamentales: el cambio de los LHD de 7 a 10 toneladas, la mejora de la carpeta de rodado y un cambio de mentalidad tras el evento del 31 de julio", detalló. La geografía del sector imponía una restricción física severa: trayectos de acarreo largos, de entre 250 y 350 metros. "Para una pala autónoma esa distancia no es compleja, pero aquí va una persona adentro. El operador entendió que, para mover esa carga en esas distancias, se requería una disciplina operacional estricta en los tiempos de ciclo y relevos", explicó Villarroel. ESTE TELEFON 314 518 ESTE TELÉFONO SÓL I COMUNICA NÚMERO DE CONTR COLÓN DICI mismo tiempo de ciclo. Josué Cabezas, operador experto, definió la propuesta no como una exigencia, sino como una apertura de protocolo: "Sentimos la confianza de dar nuestras ideas y ser escuchados. Somos los que estamos día a día, turno a turno. Se hizo un cambio cultural, porque el Reno ya no es una mina para aprender, sino para producir". La sincronización del Tándem Con la carga y el camino resueltos, faltaba el tráfico. El sector tiene un solo sistema de traspaso, un cuello de botella natural. La solución fue tecnológica: el sistema Tándem. El sistema funciona creando una rotación continua. Mientras el LHD 1 está descargando el mineral en el pique, el LHD 2 no espera afuera; avanza y se estaciona en la interzanja, quedando posicionado a pocos metros de la zona de descarga. Apenas el primer equipo libera el punto, el sistema da luz verde y el segundo entra inmediatamente desde el atajo. Lo que antes era una línea recta con tiempos muertos, hoy es un bucle constante de alimentación.
Desde hace dos meses que está funcionando el sistema tandem y Bastián Clark, jefe de Proceso de Extracción, validó el sistema: "El Tándem nos permitió operar con más de una pala en el mismo sector sin colapsar el tráfico hacia el único punto de vaciado y de manera segura. Antes, nos restringimos a operar con sólo un LHD en el sector considerando el RC25, sin embargo, ya tenemos mayor flexibilidad y control de riesgos con esta tecnología. El sistema, monitoreado vía telecomando, rompió la linealidad de la operación manual". REFUGIO R-18 ENTRADA 40 CODELCO SALID AVISO.